Организация современного литейного производства

Содержание

Организация современного литейного производства

Современное литейное производство — сложный технологический метод, при нем заготовки металлических деталей получают с помощью заливания расплавленного металлического сплава в специально подготовленную литейную форму; внутри нее находится полость необходимой конфигурации. После затвердения полученную заготовку извлекают и обрабатывают до нужного состояния. Современная литейная промышленность ставит перед специалистами задачу, при которой получаются максимально соответствующие форме заготовки, требующие минимальных затрат для их доработки.

Далее приведено описание самых известных видов литья в современной промышленности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

  1. Вязкость.
  2. Поверхностное натяжение.
  3. Характер поверхностной оксидной пленки.
  4. Наличие, содержание и состав включений.
  5. Способ затвердевания.
  6. Химический состав основного материала.
  7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

  • Вязкость расплава;
  • Интенсивность охлаждения;
  • Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Применение оболочковых форм

Расплавленный металл свободно заливается в оболочковые формы на основе из термореактивных смесей.

Разновидность способа литья с разовыми песчаными формами. В итоге появляются поверхности с высоким качеством изготовления. В основе смеси – кварцевый песок и смола синтетического происхождения. При 70 градусах фенолформальдегидные смолы начинают растворяться, их температура плавления достигает 120 градусов. Спустя несколько секунд материал переходит к отвердению. При 450 градусах у смолы идёт выгорание. Способы получения оболочковых форм основаны на способностях смол переходит из жидкого состояния к твёрдому необратимому. После заливки модель легко разрушается, освобождая необходимое место.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

  1. Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
  2. Высокое качество поверхности.
  3. Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
  4. Стабильность характеристик металла отливки.
  5. Высокая производительность.
  1. Высокая стоимость оборудования и оснастки.
  2. Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
  3. Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

  • Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
  • Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
  • Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
  • Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Организация современного литейного производства способы литья

Метод литья по выплавляемым моделям

Сегодня в художественной промышленности популярнейшим методом становится литьё по выплавляемым моделям. Современная технология представляет собой предварительное изготовление высокоточного образца из любого легкоплавкого материала, зачастую воска. Такую модель заливают специальной смесью — формомассой. После затвердевания из неё вытапливают восковые заготовки, получая литейную форму. В полученные полости необходимо залить расплав. Застывая, он образует заготовки будущих изделий.

Подробное описание литья по выплавляемым моделям наши читатели могут найти в разделе «Технологические процессы на ВЮЗ «Русское серебро». Мы применяем именно этот вид. Сейчас техника литья смогла не только не потерять главенствующей роли в ювелирной промышленности, а напротив, открылись её новые удивительные возможности. Эта тенденция стала необходимейшим связующим звеном между уникальным искусством художника-ювелира и современным ювелирным производством.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

  1. Повышенная структурная однородность отливки.
  2. Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
  3. Высокая производительность процесса.

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

В состав основного оборудования включают:

  • Плавильные печи;
  • Заливочные ковши;
  • Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
  • Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Выводы

Помимо нанесённого покрытия, в основном цехе имеются и другие объекты, выделяющие формальдегиды, такие как связующие и специальные добавки к ним. Вдобавок ко всему, во время нескольких этапов процесса, например, продувки стержня, сушки и хранения, формальдегид может выделяться компонентами, которые повторно собираются / реструктурируются / преобразуются в другие химические вещества и освобождают формальдегид в качестве этапа в этом процессе.

Следующим шагом в разработке покрытия для керамических форм будет преобразование покрытия в барьер формальдегид, где покрытие без формальдегида фактически абсорбирует формальдегид, высвобождаемый из связующего песка или добавок. Все это сочетается с возможностью оптимизировать процесс сушки за счёт изменения цвета при сушке. Это быстро и легко позволяет операторам основного цеха видеть, когда процесс сушки завершен, снижая потребление энергии и, следовательно, снижая затраты и углеродный след от операций основного цеха.

уделяет вопросам экологии самое пристальное внимание. Подбирая решения для наших заказчиков, мы стремимся создать литейное производство с минимальным потреблением энергии и низкими выбросами. В наших публикациях мы рассказываем о применяемых решениях и технологиях подробнее.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

  • Получение полости;
  • Размерная обработка элементов;
  • Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

НаименованиеНазначениеОриентировочная цена, тыс. руб.
КокилиДля литья чугунных отливок массой до 15000 кг2
Линия непрерывного литьяДля получения отливок из цветных металлов и сплавов7200
Индукционная печьУниверсального применения800
Машина для литья под давлениемТо же4500
Индукционный плавильный комплексТо же1500
Вихревые смесители непрерывного действияДля приготовления песчаных смесей13
Машина для центробежного литьяУниверсального применения25
ИзложницаДля литья чугуна1,5
Выбивная решёткаДля удаления остатков песчаных форм16

В землю

Литье в землю или в формы из смеси песка и глины — самый старый способ получения заготовок из расплавленного металла. Свыше 80% всего литья приходится на него. Отличается простотой и доступностью используемых материалов.

Из древесины изготавливаются модельный и литниковый комплект. После того как модель готова, замешивается формовочная смесь. В состав самой простой входят песок, кварц и глина.

Организация современного литейного производства

Технология литья в землю

Формовка производится и вручную и на машинах. Ручное изготовление форм применяется при изготовлении разовых или нескольких отливок и считается непродуктивной. Формовка на машинах используется на автоматизированных литейных линиях. Литейные формы состоят из двух половин и являются одноразовыми. После заливки и охлаждения, формы разрушаются. Больше половины отработавшего материала возвращается на формовочную операцию после очищения и восстановления.

Дефекты литейных сплавов

Перед тем, как производственный цикл выпуска отливок заканчивается, физические свойства и структурная целостность конечного продукта подлежат проверке. Методы испытаний могут быть разрушающими и неразрушающими. Выбор метода обнаружения дефектов зависит от технологического назначения детали. Для некоторых чисто эстетических продуктов требуется только краткий визуальный осмотр для определения точности размеров, наличия трещин и оценки качества отделки. Для литья, имеющего индустриальное применение, в ходе испытаний устанавливаются все физико-механические свойства металла (пластичность, прочность на растяжение, относительное удлинение, ударная вязкость, твердость и т.д.).

Наиболее распространёнными дефектами литья являются:

  1. Усадочные дефекты. Когда металл затвердевает после заливки в формы или отливки, он должен сжиматься. Когда металла недостаточно, усадка из чугуна приведет к образованию отверстий или пустот в отливке. В зависимости от его причины существует много типов усадки. При осевой усадке материал по центру получает больше времени для затвердевания по сравнению с металлом по периферии, что приводит к образованию полости. Это может быть вызвано температурой, при которой заливается расплавленный металл, скоростью заливки, качеством исходного сырья.
  2. Дисперсная усадка. Размерное изменение элементов сплава может привести к такому типу усадки, где полости образуются перпендикулярно литейной поверхности. К этому типу дефектов может привести высокое содержание азота или низкое содержание углерода.
  3. Иногда все литейные изделия могут иметь одинаковый тип дефектов по размерам. Причина – разная скорость отвердевания различных частей отливки.
  4. Швы или шрамы. Это металлургический дефект, который характеризуется наличием углублений на поверхности отливки. Дефект вероятен, когда в процессе плавки графит перемещается в усадочные полости.
  5. Шлаковые включения. Они представляют собой мелкие пятна, обнаруженные на поверхности литейных изделий. Такие включения вызываются загрязнениями исходного металла карбидами, кальцитами, оксидами и сульфидами.
  6. Незаполнение отдельных участков. Вызывается наличием газа в отдельных частях пресс-формы, пониженной текучестью материала. Потребуется увеличить температуру его нагрева и/или вести плавку в вакууме.

Литье металла в ХТС

технология литья

Ускорение процесса литья привело к разработке холоднотвердеющих смесей (ХТС), получивших широкое распространение. У них есть определенные недостатки. Например, некоторые самовысыхающие масла создают форму, которая требует длительных периодов сушки, особенно когда доступ воздуха к ней предотвращен. Синтетические смолы на основе мочевины, которые также разработаны для использования в качестве ХТС, обладают очень низкими температурами разрушения, что, в свою очередь, ограничивает универсальность получаемой формы. Песочные смеси, содержащие смолы кислотного отверждения на основе фурана (еще одно, но относительно новое связующее, отверждающееся на холоде), также обладают определенными ограничивающими характеристиками. Например, они имеют тенденцию вызывать прилипание формы к отливке, и выделение газов, которое обычно сопровождает заливку расплавленного металла в формы, становится очень выраженным и турбулентным.

Современные составы ХТС образуются с использованием связующих, содержащих по крайней мере одну этоксилиновую смолу дифенилметана или производных дифенола, к которой в качестве отвердителя добавляется хотя бы одно органическое соединение, содержащее множество реакционноспособных аминогрупп.

Очень хорошие результаты получаются, когда этоксилиновые смолы синтезируются из пара-замещенных производных дифенилметана, особенно из бисфенола. При этом их эпоксидный эквивалент превышает 170.

Среди органических соединений, которые могут быть использованы в качестве отвердителей, перспективны составы, имеющие множество реакционноспособных аминогрупп и особенно полимеры (линейные или кольцевые), которые включают от двух до пяти = NCH CH групп.

Подбор специалистов

Эта профессия предполагает производство чугунных, стальных или цветных металлических деталей различными процессами литья, а также периодическое проведение испытаний материалов с целью обеспечения качества. Специалист современного литейного цеха – обрубщик, плавильщик, формовщик — должен знать различные типы пресс-форм и материалов, обработку литейных инструментов, химические процессы, происходящие во время литья.

Профессиональная подготовка включает в себя:

  • Теоретическое профессиональное обучение;
  • Практику в компании непосредственно на рабочих местах;
  • Стажировку или прохождение курсов переподготовки.

Последний этап предназначается для специалистов литейного производства, желающих повысить свою квалификацию. Среди них могут быть операторы производства, инженеры, менеджеры, металлурги, персонал подразделений, обеспечивающих качество, специалисты по охране труда.

В обязательную программу подготовки или переподготовки входят:

  1. Основы металлургических процессов (материалы, термодинамика).
  2. Виды оборудования.
  3. Вторичные металлургические процессы (заливка, перемешивание металла, охлаждение).
  4. Пресс-формы, их проектирование и обслуживание.
  5. Дефекты литья.
  6. Моделирование литейных процессов.

Откуда идут поставки сырья и оборудования

В качестве основных химических компонентов применяются ферросплавы, соли щелочных металлов, борная кислота, бентонит и др. Основные поставщики и условия поставки представлены в таблице:

ПоставщикНаименование сырьяОриентировочная цена
МПИ (Челябинск)Ферросплавы45…80 руб/кг
DOMINIK GEORG LUH TECHNOGRAFIT GMBH (Германия), ЕкатеринбургГрафитовые электроды400…600 руб/т
BW KUNSTSTOFFE E.K. (Германия), Бийск, белгородЛитейные электропечиПо запросу
SMO Crl (Италия)Пресс-формы20000…30000
SBM InfiSPA (Италия)Механическое и загрузочное оборудование80000…120000

Используется отечественное сырьё, а также поставляемое из Китая, Швеции, Украины.

Мини литейное производство

Приобретение мини-литейного завода – готовый бизнес с быстрым стартом

Мини литейное производство

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-завода «под ключ».

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

  • производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
  • максимально эффективно размещают коммуникации;
  • предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
  • приобретая завод «под ключ», можно сразу приступать к процессу производства.

Технические характеристики литейного оборудования

Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

Гибка листового металла

  • станкостроении;
  • автомобильной отрасли;
  • приборостроении;
  • производстве бытовой техники;
  • судостроении;
  • производстве медицинского и стоматологического оборудования;
  • ювелирном искусстве;
  • изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
  • отрасли строительных материалов.

Преимущества мини-завода именно в компактных размерах и возможности производить изделия небольшими партиями. Часто крупные предприятия вынуждены отказывать мелкооптовым заказчикам, поскольку переналадка оборудования довольно проблематична.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Еще одним преимуществом мини-заводов «под ключ», является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

  • чугуна;
  • стали;
  • меди;
  • алюминия;
  • бронзы;
  • латуни.

Машина для литья отливок из медных сплавов

Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

  • низколегированная;
  • высоколегированная;
  • углеродистая;
  • легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

  • литье в кокиль;
  • литье под давлением;
  • в песчаные формы;
  • по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей

Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.

Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

  • металл плавится в печи;
  • подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
  • после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали

Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси.

При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической.

Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская компания ООО «Стандарт» предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини-завода «под ключ» входит следующее оборудование:

  • отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики:
    • вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
    • энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
    • емкость бункера – до 1 т;
    • производительность – до 600 кг/ч;

    Отражательная печь для литейного мини завода

    • кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов:
      • однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
      • многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

      Кокильная машина 82А505

      • потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
      • оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;
      • кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

      Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

      Кроме оборудования, работающего с применением кокилей, существуют и другие производственные комплексы.

      Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:

      Машина непрерывного литья

      • создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
      • потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
      • максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
      • стоимость – 700 000 рублей.

      Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:

      Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

      • объем тигля – до 2000 см3;
      • максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
      • максимальная высота опоки – 400 мм;
      • диаметр опоки – до 500 мм;
      • мощность – 30 кВт;
      • габариты – 2000*1500*850 мм;
      • стоимость – 1 500 000 рублей.

      Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:

      Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

      • размеры форм – от 250 до 680 мм;
      • давление прессования – до 188,4 МПа;
      • площадь отливки – до 290 см3;
      • мощность – 18,5 кВт;
      • габариты – 2560*1410*6420 мм;
      • вес – 11500 кг;
      • стоимость – 6 000 000 рублей.

      Расценки на производимую продукцию

      Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-завод «под ключ», необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции.

      Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия.

      Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:

      Припуски на механическую обработку отливок

      • серый чугун – от 69 рублей за кг;
      • легированный чугун – от 170;
      • высокопрочный чугун – от 118;
      • углеродистая сталь – от 87;
      • низколегированная сталь – от 126;
      • легированная сталь – от 210;
      • жаропрочная сталь – от 350;
      • отливки из алюминиевых сплавов – от 320;

      медные отливки – от 580.

      : Литье по выплавляемым моделям

      Металлургический мини завод — что за зверь?

      Мини литейное производство

      Металлургический мини-завод или просто мини-завод — это формат предприятия черной металлургии, который радикально отличается от классической схемы интегрированных заводов или, как мы привыкли их называть, комбинатов.

      Эта новая схема дает металлургам относительную свободу действий и позволяет эффективно конкурировать с гигантами, выходя на тот же или более низкий уровень себестоимости продукции.

      Именно поэтому в мире работает уже более тысячи металлургических мини-заводов, которые производят до 15-20% всего объема стали.

      Интегрированные заводы — пионеры современной металлургии

      Чтобы разобраться, что же такое мини-завод в металлургии, взглянем на классический комбинат. Исторически первые предприятия в истории современной металлургии представляли собой заводы полного цикла, которые использовали в качестве исходного сырья железную руду и производили готовый прокат. Схему такого интегрированного завода можем посмотреть на картинке ниже.

      Схема производства стали на современном интегрированном заводе

      Основной производственный цикл классического металлургического комбината включает следующие этапы:

      1. Добыча руды в карьерах и ее обогащение на горно-обогатительном комбинате с получением железорудного концентрата (обычно это отдельные предприятия, которые, тем не менее, часто входят в структуру вертикально интегрированной металлургической компании. Например, по такой схеме работают НЛМК, «Северсталь», ОЭМК);
      2. Переработка концентрата на аглофабрике (на таких производствах получают крупнокусковой спеченный рудный материал — агломерат) или фабрике окомкования (конечная продукция — окатыши);
      3. Добыча коксующегося угля на шахтах и последующая его переработка на отдельных коксохимических заводах или в коксохимических цехах металлургических комбинатов;
      4. Выпуск жидкого чугуна из агломерата и окатышей в доменном цехе (в качестве основного топлива доменной плавки используется кокс);
      5. Выплавка, обработка и разливка стали в сталеплавильном цехе (в большинстве случаев для выплавки задействуются конвертеры, но существуют схемы с электросталеплавильными печами. Например, в России таким примером является ОЭМК, где нет доменного цеха — вместо него цех металлизации, а вместо конвертерного производства работают дуговые сталеплавильные печи);
      6. Прокатка заготовки на прокатных станах с получением сортового, фасонного и плоского проката и продукции более высокого передела.

      Сейчас такая схема остается основной, поскольку обеспечивает огромные объемы производства, способные удовлетворить потребность экономики в стали. В России все интегрированные заводы построены еще в советское время (НЛМК, ЧерМК, ЧМК, ЗСМК, ММК, ОЭМК и пр.). С тех пор их оборудование несколько раз модернизировалось, но новые предприятия такого масштаба не строились.

      Концепция современного мини-завода

      В отличие от интегрированных заводов, металлургические мини-заводы исторически оформились гораздо позже. Их начали строить в 60-е годы прошлого века в Европе.

      В СССР проекты первых предприятий такого типа появились только в 80-х годах, а реально металлургические мини-заводы на территории России заработали уже в 90-х: «Камасталь» (сейчас предприятие признано банкротом) и «Амурметалл» (также находится в тяжелом экономическом положении).

      В 2000-х годах в стране стали активно появляться новые металлургические мини-заводы и в настоящее время такая схема производства стали уже не является диковинкой.

      Для наглядного сравнения разницы в работе интегрированных металлургических заводов (деменная технология, бездоменная технология, прямовостановленное) и мини-завода — обратите внимание картинку ниже.

      Различия между схемами интегрированных и мини-заводов
      (первые три технологических построения — интегрированные заводы; четвертая технологическая цепочка — мини-завод)

      В чем же отличия такого предприятия от классического комбината? Упрощенно говоря, металлургический мини-завод — это предприятие, не зависящее от доменных печей. Если мы посмотрим на сравнительную схему производств стали, то увидим, что путь от сырья до конечной продукции на металлургическом мини-заводе гораздо короче.

      Вместо сложного процесса подготовки руды и кокса компактные предприятия просто используют металлический лом, переплавляют его в дуговой сталеплавильной печи (ДСП) и разливают с получением непрерывнолитой заготовки. На многих мини-заводах имеется и свое прокатное производство, где эту заготовку перекатывают в готовый прокат.

      То есть, от схемы комбината остается только два последних пункта:

      пункт 5. Выплавка, обработка и разливка стали в электросталеплавильном цехе (в большинстве случаев для выплавки используются ДСП, но, например, на российском предприятии «Тула-Сталь» роль сталеплавильного агрегата выполняет конвертер);

      пункт 6. Прокатка заготовки на прокатных станах с получением сортового, фасонного или плоского проката и продукции более высокого передела.

      Благодаря такому подходу на металлургических мини-заводах путь от исходного сырья до конечной продукции занимает несколько часов, тогда как на интегрированных заводах — до 10 суток.

      Схема производства стали на металлургическом мини-заводе

      В общем виде на мини-заводе работают один или два основных металлургический передела (электросталеплавильный и прокатный), которые представлены следующими агрегатами:

      • дуговая сталеплавильная печь используется для расплавления металлического лома и получения жидкого углеродистого полупродукта. Это еще не готовая сталь, а лишь «бульон», на котором сварят наш «суп». Время плавки в ДСП составляет от 45 до 60 мин;
      • установка «ковш-печь» применяется для доводки полупродукта до конечного химического состава с получением марки стали «как в заказе»;
      • вакууматор позволяет дополнительно удалить некоторые вредные примеси (азот, водород и пр.) и необходим при производстве качественных сталей с высокими требованиями по химическому составу (используется не на всех заводах и не все 100% стали обрабатываются на этом агрегате);
      • МНЛЗ или машина непрерывного литья заготовок позволяет получить из расплава твердые бруски стали. На таких агрегатах разливают сортовую заготовку (квадрат, прямоугольник или круг с характерным поперечным размером 100-180 мм), блюм (квадрат и прямоугольник со стороной от 180 мм) и сляб (плоская плита для дальнейшего производства листа);
      • комплекс прокатного стана с оборудованием для предварительного нагрева, прокатки, дополнительной обработки и порезки (либо смотки) металла. На таких технологических линиях из сортовой и блюмовой заготовки получают круг, квадрат, полосу, катанку, арматуру, шестигранник, рельс, швеллер, уголок, двутавр, а из слябов – лист. Также на предприятии могут устанавливаться мощности для получения продукции четвертого передела, например, волочения проволоки, изготовления метизов, гнутых профилей, листа с покрытиями и пр.;
      • ЛПМ (литейно-прокатный модуль) — ультра-современный агрегат, который совмещает в себе возможности МНЛЗ и прокатного стана, поэтому может заменить обе этих линии.

      Преимущества металлургического мини-завода в сравнении с комбинатом

      В чем же преимущества такого технологического построения? Основные плюсы мини-заводов приведены ниже:

      • гибкость производственной стратегии, работа на потребности мелкого и среднего потребителя, низкие сроки производства продукции (в 10-20 раз меньше, чем на комбинате);
      • низкие энергозатраты на тонну стали и, соответственно, более низкая себестоимость продукции;
      • отсутствие привязки к рудной и угольной сырьевой базе и, соответственно, большая свобода размещения предприятия (комбинаты размещаются, в основном в местах залегания руд или угля, а мини-завод можно строить в регионах потребления стали);
      • меньшие площади под размещение цехов (в 10 и более раз ниже, чем для комбинатов. Например, площадь «Сортового завода Балаково» составляет 347 га, а легендарной «Магнитки» — 11835 га);
      • пониженные транспортные расходы из-за близости к источникам сырья и потребителю;
      • низкие сроки строительства и окупаемости проекта (в 5-7 раз ниже, чем для интегрированных заводов);
      • низкие затраты на строительство (например, мини-завод «НЛМК-Калуга» обошелся Группе НЛМК в 1,16 млрд долларов — меньше, чем строительство одной доменной печи «Россиянка» за 1,4 млрд долларов);
      • экологичность (из производства исключены наиболее грязные переделы: аглодоменный и коксохимический, а сама технология плавки в электропечах позволяет работать только на вторичном сырье).

      Различия между двумя основными схемами производства можно проиллюстрировать фотографиями «Магнитогорского металлургического комбината» и «Абинского электрометаллургического завода». Масштабы предприятий совершенно различаются, но каждое из них находит свою нишу на рынке металлопродукции.

      «Магнитогорский металлургический комбинат» (слева) и «Абинский электрометаллургический завод» (справа)

      Особенности эксплуатации металлургического мини-заводов в России

      Обычно мини-заводы производят до 2 млн тонн стали и размещаются максимально близко к рынкам сбыта и ломозаготовки. Несколько таких предприятий работают на рынок московского региона, обеспечивая востребованным сортовым и фасонным прокатом столичные строительные компании.

      Сравнение показателей для интегрированных и мини-заводов

      За счет небольшой емкости дуговых печей предприятие может оперативно выполнять практически любые мелкооптовые заказы, гибко перенастраивая свое оборудование с типоразмера на типоразмер.

      При необходимости, например, в случае кризиса в металлургии, мини-завод может прекратить работу и встать на консервацию, тогда как комбинат вынужден работать даже себе в убыток, ведь доменные печи просто так не остановишь — эти агрегаты непрерывного действия безостановочно эксплуатируются в течение 15 лет.

      Кроме того, современные мини-заводы могут работать не только на металлическом ломе, но и на первородном сырье (горячебрикетированное или прямовосстановленное железо, небольшая доля чушкового чугуна).

      Таким образом хоть и повышается себестоимость проката, но решается вопрос с дефицитом металлического лома, который наметился на российском и мировом рынке. Пожалуй, электропечь — это наиболее вариативный металлургический агрегат.

      К примеру, современные производители металлургического оборудования предлагают варианты ДСП, подходящие для работы на жидком чугуне из доменных печей или адаптированные под особые варианты шихты.

      Изначально мини-заводы создавались, как предприятия для выпуска дешевого рядового металла для строительства.

      В ассортимент продукции такого производителя обычно входит сортовой металл, арматурный прокат и наиболее востребованные типоразмеры уголка и швеллера.

      Однако со временем появилась и другая специализация такого предприятия: производство листа или высококачественного сортового (блюмового) проката для спецпотребителей.

      Примером такого мини-завода может служить «Литейно-прокатный комплекс» в г. Выкса (Нижегородская область), который снабжает листом собственные трубоэлектросварочные мощности на Выксунском металлургическом заводе.

      Изначально проект был реализован, как самостоятельная площадка, но сейчас он организационно включен в состав ВМЗ. Другим заводом со специализацией на качественных марках стали является «Тула-Сталь».

      На предприятии установлен вакууматор, что дает возможность работать не только по рядовому сортаменту, но и выпускать продукцию для машиностроительных компаний.

      Работа на спецпотребителей обусловила специализацию ряда предприятий, которые нельзя назвать классическими мини-заводами, но они вполне вписываются в описанную выше схему минимизации издержек. К таким заводам относятся:

      Под схему мини-завода пытаются перестраиваться «Златоустовский электрометаллургический завод» и ряд других предприятий. Они были построены во времена СССР и оснащались дуговыми сталеплавильными печами классической конструкции, плавка в которых длилась 2,5 часа.

      Основная задача таких предприятий состояла в выплавке нержавеющих и других марок стали ответственного назначения, которые невозможно получить в конвертере.

      Часто в составе электросталеплавильного производства строились и агрегаты спецэлектрометаллургии (печи вакуумно-дугового, плазменного-дугового, электрошлакового переплава), предназначенные для выплавки небольших объемов спецсплавов.

      Со временем на рынке появились современные высокоскоростные ДСП, из которых часть операций была вынесена в «печь-ковш» (длительность плавки сократилась до 45 минут), поэтому на сегодняшний момент классические конструкции считаются устаревшими. Однако предприятия того времени остались и работают в России, постепенно переходя на новые технологии.

      Сейчас заводы такого типа стараются внедрять высокоскоростную выплавку стали, рассматривают возможность замены разливки в изложницы машинами непрерывного литья заготовок, развивают новые методы внепечной обработки стали. К этой группе предприятий относятся:

      Основные металлургические мини-заводы в России

      Представляем Вам список основных металлургических мини-заводов, работающих на территории РФ. Стоит отметить, что старейшие предприятия (НЛМК-Урал, Ашинский МЗ, Волга-ФЭСТ), в начале 200-тых догов проходили глубокую модернизацию производственных линий. И не смотря на свой возраст — находятся в хорошем технологическом состоянии.

      Несмотря на сложности в работе нескольких из вышеперечисленных предприятий, в целом концепция мини-завода доказала свою жизнеспособность в российских реалиях.

      В настоящее время мини-заводы уже играют заметную роль в производстве стали, успешно обеспечивая прокатом базовые регионы.

      При этом их производительность (и, соответственно, инвестиции в проекты) может меняться в широких пределах в зависимости от сортамента и локального спроса на металл. Этот момент хорошо иллюстрирует нижеследующий график емкости сталеплавильных агрегатов на разных предприятиях.

      Металлургические мини-заводы по ёмкости ДСП

      Мини литейное производство — Оборудование мини производства

      Мини литейное производство

      В случае если беседа заводится о производствах, подавляющее большинство читателей думают, что это: гектары с огромными помещениями, множество технологических линий, тысячи сотрудников, множество машин.

      Множество российских комбинатов выглядят таким образом, тем не менее они по сути являются низкорентабельными. Высокая доходность оптимизированного завода обеспечивается не его размахом, а наличием высокотехнологичного производственного оборудования.

      Новые мобильные заводы приходят вместо комбинатов старого вида.

      Мини литейное производство

      Литейное производство различных отливок, включая художественные, ювелирные, стоматологические изделия и т.д. Наши выпускники получают достаточно знаний и умений для работы на предприятиях, а также для открытия собственного бизнеса.

      Основные дисциплины, которые составляют профессиональную подготовку

      • Кристаллография и минералогия;
      • Моделирование и оптимальные технологические системы;
      • Новые материалы;
      • Теория и технология металлургического производства;
      • Теория строения жидкого, кристаллического и аморфного состояния веществ;
      • Литейные сплавы и плавления;
      • Основы менеджмента;
      • Специальные виды литья;
      • Технология чугунного, стального и цветного литья;
      • История художественного и ювелирного литья;
      • Теория и практика получения художественных и ювелирных изделий.

      Основные должности, на которых можно работать после окончания обучения

      • Инженер-технолог;
      • Инженер-конструктор;
      • Мастер;
      • Начальник цеха.

      Основные места работы, где можно работать после окончания обучения

      • Литейные предприятия;
      • Металлургические комбинаты;
      • Ювелирные заводы и мастерские;
      • Научно-исследовательские учреждения.

      Основные задачи, которые сможет решать выпускник в будущем

      • Проектирование оснастки;
      • Конструирование узлов и механизмов;
      • Технический контроль;
      • Руководство участком, цехом, заводом.

      Научные специальности, по которым есть возможность продолжить образование в аспирантуре

      «05.16.04 — Литейное производство».

      Направление подготовки: «Литейное производство»

      Лицензионный объем, бюджетные места

      Рисунки к патенту РФ 2399443

      Заявляемый объект относится к металлургии, а именно к объединенным литейным и прокатным комплексам металлургических заводов, и может быть использован при производстве мелкосортных простых и фасонных горячекатаных профилей широкого размерного и марочного сортамента на металлургическом мини-заводе.

      Мини литейный завод под ключ (способы литья): металлы, оборудование

      Мини литейное производство

      Литейное производство позволяет производить заготовки и детали различной конфигурации и массы. Получению готовых изделий предшествует множество операций, некоторые их которых происходят при высокой температуре, и предполагает работу с материалами в различных агрегатных состояниях: твердом, газообразном и жидком.

      В литейном цехе используется разнообразное технологическое и транспортное оборудование, а получение качественных отливок невозможно без контроля различных параметров на всех этапах производства, поэтому оснащению лаборатории уделяется особое внимание. В арсенале этого подразделения предприятия должны быть приборы для проведения требуемых исследований, в том числе экспресс-анализа химического состава металлов и сплавов.

      Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

      Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-.

      Мини литейный цех

      Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

      Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

      • производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
      • максимально эффективно размещают коммуникации;
      • предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
      • приобретая , можно сразу приступать к процессу производства.

      Технические характеристики литейного оборудования

      Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

      Гибка листового металла

      • станкостроении;
      • автомобильной отрасли;
      • приборостроении;
      • производстве бытовой техники;
      • судостроении;
      • производстве медицинского и стоматологического оборудования;
      • ювелирном искусстве;
      • изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
      • отрасли строительных материалов.

      Преимущества мини-завода именно в компактных размерах и возможности производить изделия небольшими партиями. Часто крупные предприятия вынуждены отказывать мелкооптовым заказчикам, поскольку переналадка оборудования довольно проблематична.

      А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

      Еще одним преимуществом мини-, является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

      Технологический процесс литейного производства

      Представление о технологии получения отливок дает возможность понять проблемы, которые стоят перед литейщиками. Контроль качества на каждом участке литейного цеха оказывает влияние на качество готовой продукции и производительность, поэтому снижение внимания на каким-либо этапе технологического процесса — недопустимая ошибка со стороны технологов.

      Отдельные производственные процессы литейного производства представляют собой целостный технологический комплекс, который можно разбить на следующие основные этапы:

      • Технологическая подготовка. Определяется способ получения отливки, разрабатывается ее чертеж, проектируется оснастка и технология.
      • Изготовление формы. По чертежам осуществляется изготовление модели, стержней и оснастки, которые необходимы для формовки изделия. Процесс формовки происходит параллельно с плавкой сплава заданного химического состава и определенной температурой.
      • Заливка и охлаждение. Литейные формы заливают расплавленным металлом с помощью ковша или литейной машины.
      • Извлечение отливок и их обработка. После охлаждения отливки до определенной температуры ее удаляют из формы, а также извлекают стержни. Затем она подвергается обработке для придания товарного вида.

      Система контроля качества

      Получение качественной и конкурентоспособной продукции литейного производства невозможно без контроля на всех этапах различных характеристик и свойств материалов, используемых в технологическом процессе. Система контроля качества подразумевает:

      • Контроль состава песка, определения технологических характеристик формовочных материалов и стержней применяются измерительные приборы разнообразных моделей.
      • Контроль качества литья осуществляется различными неразрушающими методами исследования, которые позволяют определить соответствие изделий требованиям стандартов.
      • Ведение плавки для получения сплава заданного химического состава — важнейшая задача, стоящая перед литейщиками. Для ее решения используются современные аналитические приборы — спектрометры, которые позволяют максимально оперативно с высокой степенью точности результатов выполнить анализ металла.

      Индукционные плавильные печи

      * Загрузка печи указана по стали/чугуну. Для других металлов необходим пересчет в соответствии с плотностью.

      * Цены указаны на однопостовой комплекс в алюминиевом корпусе на электромеханическом редукторе.

      Цифровая литейка (применение 3d-печати в литейном производстве)

      Примеры возможностей устройств и оборудования литейных цехов

      Вулканизационные прессованные детали двигателя автомобилей, жаропрочные сплавы, ювелирные элементы выпускаются вследствие производственного литья.

      Оборудование литейных цехов состоит из следующих устройств:

      • пресс-формы;
      • машины литейные с горячей камерой;
      • агрегаты с холодной камерой прессования;
      • машины точного литья;
      • блоки симуляции;
      • кокильные, гипсовые, песчаные формы.

      Организация современного литейного производства

      Изготовление отливок нуждается в существенных расходах финансов и времени. Помимо этого, ранее действующие прототипы не всегда соответствуют стандартам серийного производства по параметрам и качеству.

      Технологии литья высокой точности создают систему беспрецедентных размеров.

      Оборудование литейных цехов известного на рынке металлопроката германского производителя Schultheiss характеризируется полной автоматизацией технических операций и возможностями максимально быстрого отливания серийной продукции.

      Организация современного литейного производства

      Пресс-формы изготавливаются в основном из стали. Пресс-формы оборудованы выталкивающими приспособлениями, подвижными металлическими стержнями, создающими отверстия деталей.

      Автоматизированное оборудование литейных цехов представлено машинами горячего, холодного, сверхточного литья.

      В камерах горячего прессования изготавливаются сплавы на цинковой основе. Здесь сжатый горячий воздух от испарения раскаленного сплава создает небольшое давление, под действием которого расплавленный металл двигается в форму.

      Отливки, полученные холодным давлением, состоят из магниевого, алюминиевого, медного циркониевого сплавов.

      Технологии высокоточного литья в черной и цветной металлургии реализуются на оборудовании фирмы Schultheiss серий RP 950, 1000 и 2000. Эти машины позволяют выливать функциональные единичные изделия и производственные полуфабрикаты с минимальными затратами времени.

      Системы машин RP автоматизированы на 100%, что позволяет производственным процессам протекать без операторского вмешательства и регулирования.

      Организация современного литейного производства

      Оборудование точного литья имеет плавильные камеры, где можно разогревать около 20 литров или 55 килограмм сплава. Температура задается индивидуальная и точная для каждого вида черного или цветного металла.

      Расплавлять материал можно не только под воздействием давления, но и в условиях вакуума, где можно качественно наполнить пресс-форму в отсутствии газового сопротивления. Машины оснащены гипсовыми или керамическими формами, куда направляется готовый сплав.

      При наличии в камере избыточного давления материал проходит дополнительное уплотнение, что позволяет избежать усадки, которая недопустима для деталей моторов холодильника, двигателя авто.

      Машины точного литья Schultheiss дистрибьюторскими фирмами дополнительно оснащаются литейными модулями магния. Все модели оборудования имеют систему безопасности широкого формата, что осуществляет регулярный мониторинг на сенсорном уровне.

      Система сенсора без промедлений может распознать и известить о случившемся сбое и недостатке операций установки. Если неисправность угрожает работе всего механизма, автоматически включается режим ограниченного функционирования и защиты.

      Внедрение в производство прогрессивных технологий литья возможно при сотрудничестве с официальным дистрибьютором Schultheiss в Российской Федерации «Инженерной фирмой АБ Универсал», что предоставляет качественные модели оборудования для сверхточного литья в вакуумных условиях.

      Оборудование для литейных цехов на выставке

      На выставке «Металлообработка» будут представлены лучшие модели литьевого оборудования. Специалисты и эксперты в данной сфере расскажут о своих достижения и результатах работы.

      Выставочное павильоны комплекса «Экспоцентр» радушно примут всех гостей и посетителей. В рамках экспозиции будут проведены тренинги, семинары и презентации, где демонстрируются последние инновации этой отрасли.

      Виды оборудования для литейного цеха

      Все оборудование литейного цеха делится по способу применения на:

      • плавильное;
      • формировочное;
      • стержневое;
      • смесеприготовительное;
      • очистительное;
      • оборудование для подготовки шихтовых смесей.

      Все это изобилие машин и аппаратов обеспечивает качественную работу цеха на каждом этапе производства.

      Как и на любом предприятии, при выборе оборудования нужно отталкиваться от заданных требований. Прежде всего, важным показателем является оббьем вырабатываемой продукции, а также ее качественные показатели и характеристики.

      При выборе оборудования нужно учитывать уже существующую степень механизации и автоматизации литейного производства. Немаловажными показателями является степень безопасности и уровень надежности оснащения.

      Плавильное оборудование литейного цеха имеет значительную задачу на производстве. К этому типу агрегатов относятся:

      • муфельная печь;
      • электрическая дуговая печь;
      • индукционная плавильная печь;
      • газовая плавильная печь.

      Все плавильные печи изготовляются из стали с применением огнеупорных материалов и изоляторов тепла, что гарантирует их стойкость в процессе производства.

      Формировочное оборудование литейного цеха, в большинстве случаев, на предприятиях представлено в виде встряхивающе-прессовых машин. Работа этого оснащения осуществляется посредством специальной технологии. Это дает возможность уплотнить заполняющиеся формы, что, безусловно, повышает качество отливок продукции.

      Стержневое оборудование на литейном производстве имеет огромное значение. Оно служит для изготовления стержней из песчано-смоляных смесей.

      К смесеприготовительному оснащению относятся все машины и механизмы, предназначенные для приготовления формировочных смесей на литьевом производстве.

      Очистительное оборудование – это приспособления, применяющиеся для очистки уже готовой продукции. Такие аппараты эксплуатируются для обработки отливок, поковок проката и шов сварочных изделий. Обычно они сами отбирают дроби из бункера-накопителя, транспортируют их, образовывают смесь и подают ее на обрабатываемую поверхность.

      Чтобы ускорить процесс плавки, а также избежать дефектов в литьевом производстве используют шихтовые машины. Данные агрегаты занимаются подготовкой смеси для плавильного оснащения.

      Стандарты технологического оборудования для литейного производства

      Оснащение, которое применяется в литейном цеху, на наружной поверхности не может иметь различных неровностей. Это:

      • выступы;
      • выемки;
      • царапины.

      При этом на деталях должны отсутствовать острые кромки, углы и шероховатости. Допускаются только те случаи, которые предусмотрены конструкторской документацией.

      Что касается мест пересечения поверхностей, то в данном случае ситуация аналогична с предыдущей.

      Градуированные покрытия, в свою очередь, должны быть обработаны с высокой точностью и защищены от образования коррозии.

      К штрихам на шкалах предъявляется равномерность по толщине и длине, при этом отметки располагаются над соответствующими вертикальными линиями. Это необходимо для того, чтобы ось совпадала с серединой чисел.

      Так как маховики и рукоятки имеют обода, то они должны надежно фиксироваться. Это касается также и масло-, водо- и воздухопроводных труб.

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕСОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС6671313482

      О компании:
      ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» ИНН 6671313482, ОГРН 1106671004549 зарегистрировано 03.03.2010 в регионе Свердловская Область по адресу: 620014, Свердловская обл, город Екатеринбург, улица Радищева, 33. Статус: Действующее. Размер Уставного Капитала 16 667,00 руб.

      Руководителем организации является: Директор — Лукьянченко Андрей Николаевич, ИНН . У организации 1 Учредитель. Основным направлением деятельности является «аренда и лизинг прочих машин и оборудования, не включенных в другие группировки». На 01.01.2020 в ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» числится 2 сотрудника.

      Рейтинг организации: Высокий подробнее
      Должная осмотрительность (отчет) ?

      Статус: ?
      Действующее

      Дата регистрации: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      ?
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Среднесписочная численность работников: ?
      01.01.2020 – 2 ↓ -0 (2 на 01.01.2019 г.)
      Фонд оплаты труда / Средняя заработная плата Доступно в Премиум Доступе ?
      Среднемесячная заработная плата в организации выше среднемесячной заработной платы в регионе Свердловская область по данным РОССТАТ. Подробнее…

      ОГРН
      ?
      1106671004549
      присвоен: 03.03.2010
      ИНН
      ?
      6671313482
      КПП
      ?
      667101001
      ОКПО
      ?
      65618550
      ОКТМО
      ?
      65701000001

      Реквизиты для договора
      ?
      …Скачать

      Проверить блокировку cчетов
      ?

      Контактная информация 6200… Посмотреть
      ?

      Отзывы об организации
      ?: 0 Написать отзыв

      Юридический адрес: ?
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      620014, Свердловская обл, город Екатеринбург, улица Радищева, 33
      получен 03.03.2010
      зарегистрировано по данному адресу:
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      Руководитель Юридического Лица
      ?По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      Директор
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Лукьянченко Андрей Николаевич

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Учредители ? ()
      Уставный капитал: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      16 667,00 руб.

      Ростилов Денис Владимирович
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      16 667,00руб., 03.03.2010 , ИНН

      Основной вид деятельности: ?По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      77.39.2 аренда и лизинг прочих машин и оборудования, не включенных в другие группировки

      Дополнительные виды деятельности:

      Единый Реестр Проверок (Ген. Прокуратуры РФ) ?

      Реестр недобросовестных поставщиков: ?
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Данные реестра субъектов МСП: ?

      Критерий организацииПо данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      Микропредприятие

      Реестр операторов, осуществляющих обработку персональных данных (Данные РКН) ?

      Регистрационный номер:По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      10-0165316 от По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      29.12.2010
      Дата начала обработки:По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      03.03.2010

      Лицензии: ?По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Налоговый орган ?
      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      Инспекция Федеральной Налоговой Службы По Ленинскому Району Г.екатеринбурга
      Дата постановки на учет: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      03.03.2010

      Регистрация во внебюджетных фондах

      ФондРег. номерДата регистрации
      ПФР
      ?
      075031093971По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      12.04.2010
      ФСС
      ?
      661510808866151По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
      24.12.2017

      Уплаченные страховые взносы за 2018 год (По данным ФНС):

      Коды статистики

      ОКАТО
      ?
      65401377000
      ОКОГУ
      ?
      4210014
      ОКОПФ
      ?
      12300
      ОКФС
      ?
      16

      Финансовая отчетность ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» (по данным РОССТАТ) ?

      Финансовый анализ отчетности за 2019 год
      Коэффициент текущей ликвидности:

      >2

      Коэффициент капитализации:

      Рентабельность продаж (ROS):

      0.1
      Подробный анализ…

      В качестве Поставщика:

      В качестве Заказчика:

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Судебные дела ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» ?

      найдено по ИНН: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      найдено по наименованию (возможны совпадения): По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Исполнительные производства ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»
      ?

      найдено по наименованию и адресу (возможны совпадения): По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

      Лента изменений ООО «ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»
      ?

      Не является участником проекта ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС ?

      Крупнейшие литейные заводы России: ЧЛМЗ

      Решение о строительстве Череповецкого предприятия было принято в 1950 году. С 1951 г. завод начал выпуск запасных частей для дорожно-строительных машин и тракторов. Все последующие годы, вплоть до перестройки, предприятие постоянно модернизировалось и расширялось. В 2000 г. руководством завода были выбраны следующие стратегические направления производства:

      • выпуск печных роликов для металлургических комбинатов;
      • производство печей для машиностроительных предприятий;
      • насосное литье для химической промышленности;
      • изготовление радиаторных нагревателей для печей.

      На сегодняшний день ЧЛМЗ — один из основных российских производителей подобной продукции. Его партнерами являются не только машиностроительные предприятия, но и металлургические комбинаты, заводы легкой промышленности, ЖКХ. Офис этого предприятия находится по адресу: Череповец, ул. Стройиндустрии, 12.

      Литье в оболочковые формы

      Отливки можно получить с применением оболочек с толщиной стенки 8 – 15 мм. Для их изготовления применяют специальные составы, которые затвердевают под воздействием тепла от моделей и стержней.

      Организация современного литейного производства

      Литье в оболочковые формы

      В качества материала для формы используют кварцевый песок. Он играет роль наполнителя и смолы, в качестве связующего компонента. Эта смесь наносится на плиту с установленной на нее моделью. Перед нанесением модельной смеси необходимо покрыть модель или эмульсией на основании силикона. В результате будет получена оболочковая модель.

      Технология этого типа применяется для производства отливок весом 12 – 15 кг. К явным достоинствам этой технологии можно отнести качество изготовленных отливок, но в то же время эти формы отличаются высокой стоимостью. Это вызывается тем, что при их производстве применяют дорогие химикаты.

      Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

      Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

      В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

      В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

      6 вариантов обучения по программе подготовки специалистов среднего звена 22.02.03 Литейное производство черных и цветных металлов в 5 ссузах

      Средний балл аттестата

      Стоимость в год

      по баллу аттестата (бюджет)по баллу аттестата (платно)по стоимости в годпо возрастаниюпо убыванию

      2 варианта обучения2 варианта обучения

      Средний балл аттестата бюджет в 2019 году

      Средний балл аттестата платно в 2019 году

      Платных мест в 2019 году

      Конкурс (человек на место) в 2018 году

      Стоимость в год в 2019 году

      2 варианта обучения2 варианта обучения

      1Университетский колледж Липецкого государственного технического университета

      После 9 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2019 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2019 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2019 году

      Стоимость года обучения в 2019 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2019 году

      Стоимость в год в 2019 году

      2Университетский колледж Липецкого государственного технического университета

      После 11 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2019 году

      Стоимость года обучения в 2019 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2019 году

      Стоимость в год в 2019 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      Средний балл аттестата бюджет в 2019 году

      Средний балл аттестата платно в 2019 году

      Бюджетных мест в 2020 году

      Платных мест в 2020 году

      Конкурс (человек на место) в 2020 году

      Стоимость в год в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      1Академия промышленных технологий

      После 9 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      Средний балл аттестата бюджет в 2019 году

      Средний балл аттестата платно в 2019 году

      Бюджетных мест в 2020 году

      Платных мест в 2020 году

      Конкурс (человек на место) в 2019 году

      Стоимость в год в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      После 9 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      Средний балл аттестата бюджет в 2019 году

      Средний балл аттестата платно в 2020 году

      Бюджетных мест в 2020 году

      Платных мест в 2020 году

      Конкурс (человек на место) в 2019 году

      Стоимость в год в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      1Новосибирский технологический колледж

      После 9 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      Средний балл аттестата бюджет в 2019 году

      Средний балл аттестата платно в 2019 году

      Бюджетных мест в 2020 году

      Платных мест в 2020 году

      Конкурс (человек на место) в 2019 году

      Стоимость в год в 2020 году

      1 вариант обучения1 вариант обучения

      1Отделение «Литейное производство черных и цветных металлов»

      После 9 класса, Очно, Базовая подготовка

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Количество мест в 2020 году

      Стоимость года обучения в 2020 году

      Средний балл аттестата в 2019 году

      Мест в 2020 году

      Стоимость в год в 2020 году

      Практически все литейные заводы России, список которых был предоставлен выше, вводились в эксплуатацию еще в прошлом веке. Не является в этом плане исключением и БЛМЗ. Это старейшее в стране предприятие было основано в 1932 году. Первой его продукцией стали спицевые колеса для самолетов. В 1935 году на заводе были освоены технологии выпуска фасонных изделий из алюминиевых и магниевых сплавов. В послевоенный период предприятие специализировалось в основном на выпуске взлетно-посадочных устройств авиационной техники. В 1966 году здесь начали выпускать изделия, изготовленные из титановых сплавов.

      Организация современного литейного производства

      Во времена развала СССР основное направление своей деятельности Балашихинскому заводу удалось сохранить. В начале 2000-х годов на предприятии была произведено активное обновление технического парка. В 2010 г. на заводе приступили к освоению новых производственных площадей с целью расширения ассортимента выпускаемой продукции.

      С 2015 г. БЛМЗ, совместно с научным комплексом «Союз», начал реализацию проекта по выпуску газотурбинных установок мощностью до 30 МВт. Располагается офис компании БЛМЗ по адресу: Балашиха, шоссе Энтузиастов, 4.

      Последние изменения

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 6641559942482305733,
      контрагент:
      ООО «Норд-Фарм»

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 23649403788482305733820

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 29794001708482305733820

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 3198117600248230573,
      контрагент:
      ООО «Норд-Фарм»

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 34114341228482305733820

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 1476182997248230573,
      контрагент:
      ООО «Норд-Фарм»

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 3382204022248230573,
      контрагент:
      ООО СМУ «АТС»

      Новая госзакупка в роли заказчика, контракт № 5533827232482305733,
      контрагент:
      ОГУП «Липецкфармация»

      Дефекты литейных сплавов

      Перед тем, как производственный цикл выпуска отливок заканчивается, физические свойства и структурная целостность конечного продукта подлежат проверке. Методы испытаний могут быть разрушающими и неразрушающими. Выбор метода обнаружения дефектов зависит от технологического назначения детали. Для некоторых чисто эстетических продуктов требуется только краткий визуальный осмотр для определения точности размеров, наличия трещин и оценки качества отделки. Для литья, имеющего индустриальное применение, в ходе испытаний устанавливаются все физико-механические свойства металла (пластичность, прочность на растяжение, относительное удлинение, ударная вязкость, твердость и т.д.).

      Наиболее распространёнными дефектами литья являются:

      1. Усадочные дефекты. Когда металл затвердевает после заливки в формы или отливки, он должен сжиматься. Когда металла недостаточно, усадка из чугуна приведет к образованию отверстий или пустот в отливке. В зависимости от его причины существует много типов усадки. При осевой усадке материал по центру получает больше времени для затвердевания по сравнению с металлом по периферии, что приводит к образованию полости. Это может быть вызвано температурой, при которой заливается расплавленный металл, скоростью заливки, качеством исходного сырья.
      2. Дисперсная усадка. Размерное изменение элементов сплава может привести к такому типу усадки, где полости образуются перпендикулярно литейной поверхности. К этому типу дефектов может привести высокое содержание азота или низкое содержание углерода.
      3. Иногда все литейные изделия могут иметь одинаковый тип дефектов по размерам. Причина – разная скорость отвердевания различных частей отливки.
      4. Швы или шрамы. Это металлургический дефект, который характеризуется наличием углублений на поверхности отливки. Дефект вероятен, когда в процессе плавки графит перемещается в усадочные полости.
      5. Шлаковые включения. Они представляют собой мелкие пятна, обнаруженные на поверхности литейных изделий. Такие включения вызываются загрязнениями исходного металла карбидами, кальцитами, оксидами и сульфидами.
      6. Незаполнение отдельных участков. Вызывается наличием газа в отдельных частях пресс-формы, пониженной текучестью материала. Потребуется увеличить температуру его нагрева и/или вести плавку в вакууме.

      Это предприятие было основано в Каменск-Уральском во время войны — в 1942 г. В то время сюда был эвакуирован Балашихинский литейный завод. Позднее мощности этого предприятия возвратили на место. В Каменск-Уральске же начало работать собственное литейное производство.

      Во времена СССР продукция КУЛЗ была ориентирована в основном на оборонно-промышленный комплекс страны. В 90-е годы, во времена конверсии, предприятие перепрофилировалось на выпуск товаров народного потребления.

      Организация современного литейного производства

      Сегодня КУЛЗ занимается производством фасонно-литейных заготовок, предназначенных как для военной техники, так и для гражданской. В общей сложности предприятие выпускает 150 наименований продукции. Завод поставляет на рынок тормозные системы и колеса для авиационной техники, радиодетали, заготовки из биометалла и металлокерамики и т. д. Головной офис КУЛЗ находится по следующему адресу: г. Каменск-Уральский, ул. Рябова, 6.

      Оборудование и формы

      В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

      Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

      В состав основного оборудования включают:

      • Плавильные печи;
      • Заливочные ковши;
      • Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
      • Средства управления и автоматики.

      Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

      Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

      Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

      Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

      Современные тенденции в оснащении технологическим оборудованием литейных цехов

      На схеме ниже приведен пример комплексно-автоматизированного цеха:

      Организация современного литейного производства

      Применение актуальных методик автоматизации процесса литья дает возможность проектирования агрегатов для получения высокоточных и качественных сплавов.

      Наклоняющиеся литейные аппараты – современное технологическое оборудование литейных цехов.

      По средствам применения электрических сервоприводов на производстве осуществляется полный контроль за процессом дозирования, а также поведением расплава.

      • наклон;
      • непосредственно движение;
      • процедуру литья качанием.

      Сервопривод дополнительно исключает вероятность перекоса в условиях открытия формы.

      На современном этапе в литейном производстве востребованы такие элементы автоматизации, как поворотные столы, роботы-манипуляторы, а также литейные роботы.

      Совершенствование техники, повышение ее качества и уровня обосновывается процессом усложнения самой конструкции агрегатов, повышением технических параметров и требований к надежности применения установок в действии.

      Современное технологическое оборудование литейных цехов выступает в роли подходящей оснастки для специализированных производств. Такие установки причисляют к разряду дорогостоящего оснащения, но по своим эксплуатационным характеристикам они существенно превосходят установки прошлых лет.

      Посредством внедрения технологического оборудования на литейное производство осуществляется модернизация самого процесса.

      Требования к конструктивному исполнению технологического оборудования для литейного цеха

      В любом случае оборудование технологическое для литейного производства имеет составные части.

      К ним также предъявляется ряд требований в соответствии с вышеуказанным ГОСТом.

      Так, трубы всех систем в обязательном порядке должны следовать контурам корпусных деталей. Отступление от стандарта возможно только в том случае, если это прописано в чертежах.

      Обязательным является наличие заходных фасок на концах деталей, кроме тех ситуаций, когда выполнение этого становится невозможным.

      Для утопленных головок винтов специально предусмотрены зенкованные отверстия. Следует отметить, что последние не должны выступать над гайкой.

      При этом к покрытию штоков различных составляющих (цилиндры, золотники, плунжеры) предъявляются следующие требования:

      • отсутствие дефектов;
      • отменная прочность;
      • исключение утечки рабочей среды;
      • износостойкость уплотнений.

      Это гарантия бесперебойного функционирования всей линии в литейном цеху.

      Разновидности литья алюминия

      Само по себе литьё алюминия заключается в производстве заготовок путём заполнения необходимой формы жидким металлом или сплавом. В современной промышленности литье алюминия может осуществляться тремя способами:

      • в кокили (металлические формы) с охлаждением;
      • заполнение с помощью поршневых машин (под давлением);
      • центробежное;
      • использование ГФК (гипсовых комбинированных форм).

      Самым экономным из всех перечисленных является литье под давлением. При его использовании удаётся получить наиболее прочные и качественные детали. Сам процесс протекает в формах, состоящих из двух частей, и при использовании специальных машин. Гидравлический пресс под воздействием сжатого газа, нагнетает высокое давление, порядка 200 атм. Это позволяет получить заготовки с ровной поверхностью, не требующей шлифовки или полирования в дальнейшем.

      Детали, полученные при литье алюминия под давлением, отличаются прекрасными эксплуатационными характеристиками и могут использоваться на самых ответственных участках. Этот способ позволяет изготавливать изделия сложных форм, с тонкими стенками и предназначенные для особых конструкций.

      Метод литья с использованием кокилей даёт возможность многоразового употребления форм. Причём они могут быть разъёмными или нет. Последние обычно применяют при изготовлении простых деталей, которые вынимают из них, используя особые инструменты. Разъемные формы в зависимости от плоскости разъёма подразделяются на:

      • вертикальные;
      • горизонтальные;
      • криволинейные.

      Первые состоят из двух частей, которые соединяются между собой при помощи втулок и штырей. Использование таких форм имеет свои особенности. Предварительно обе части нагреваются до 300 °C и покрываются краской. В форму устанавливают стержни и части соединяют между собой. После этого в кокиль заливается жидкий алюминий и остается там до остывания. Используя этот способ, получают детали 5-9 классов точности, но все же главным преимуществом этого метода литья алюминия является многоразовое применение формы.

      Высокоточный способ литья алюминия

      Для изготовления втулок, дисков, труб обычно используют не менее популярный способ – центробежное литье алюминия. В нем заполнение формы происходит в процессе её быстрого вращения. При этом создаётся центробежная сила, которая воздействует на расплавленный металл, и обеспечивает проникновение в самые тонкие элементы формы. Наибольшее распространение этот способ получил в ювелирной промышленности, так как позволяет производить отливки с высокой точностью. Ведь только благодаря воздействию центробежных сил удаётся заполнить тончайшие каналы, куда в обычных условиях жидкий металл не попадёт. А высокоточное алюминиевое литьё можно приравнять к ювелирному качеству.

      Литьё в одноразовые формы

      Литье алюминия в гипсовые комбинированные формы используется при изготовлении малых партий изделий или при отливке по выплавляемым моделям.

      Несмотря на большое разнообразие методов работы с алюминием, самым распространённым является способ литья под давлением, как более экономичный и безопасный. Этот вид литья позволяет сократить до минимума брак, максимально автоматизирован и настроен на конвейерное, потоковое производство.

      Литье в землю

      Это самый ранний освоенный человечеством способ обработки металлов. Он освоен нашими предками одновременно с началом применения металлических изделий в качестве оружия, инструментов или утвари, то есть около 5 тысяч лет назад. Отливают расплавленный металл в подготовленную матрицу из смеси песка и глины. Самые ранние места обработки металлов как раз возникали там, где рядом размещались залежи металлов в виде самородков и россыпей. Характерный пример — всемирно известный своим чугунным кружевным литьем Каслинский завод на Урале.

      Организация современного литейного производства

      Способ литья по выплавляемым моделям применяется для изготовления металлических изделий — как черных, так и цветных. И только для металлов, проявляющих повышенную склонность к реакции в жидкой фазе (таких как титан), приходится делать матрицы из других составов.

      Производственный процесс литья в ПГС состоит из следующих фаз:

      • изготовление модели;
      • подготовка опоки;
      • засыпка и уплотнение смеси в опоке;
      • отливка металла;
      • извлечение и очистка отливки.

      Форма из ПГС — однократного применения. Чтобы достать готовое изделие, ее придется разбить. В то же время большая часть смеси доступна для вторичного применения.

      В качестве материалов для ПГС применяют составы из преимущественно кварцевых песков различной зернистости и пластичных глин, содержание которых колеблется от 3 до 45 процентов. Так, например, художественные отливки производят с использованием смеси с 10-20 % содержанием глины, для особо крупных отливок содержание глины доводят до 25 %.

      Применяют два подвида:

      • Облицовочные смеси. Находятся на внутренней поверхности формы и взаимодействуют с расплавленным металлом. Должны быть жаростойкими, способными не разрушаться от разницы температур и возникающих вследствие этого напряжений. У таких смесей мелкое зерно, чтобы тщательно передать детали поверхности. Весьма значима и способность смеси к газопропусканию.
      • Наполнительные смеси. Применяются для засыпки между облицовочным слоем и стенками опоки. Должны противостоять весу залитого металла, сохранять форму изделия и способствовать своевременному и полному отводу газов. Производятся из более дешевых сортов песка, подлежат повторному использованию.

      Если же литьевые газы выходят не через массы формовочной смеси, а через литниковую систему, в отливке возникают дефекты, ведущие к браку.

      Традиционная технология литья в землю детально проиллюстрирована в ленте А. Тарковского «Андрей Рублев». В новелле «Колокол» юноша Бориска, сын умершего мастера, по сюжету возглавляет литейную артель и отливает церковный колокол.

      Источник https://etm-cherepovets.ru/metally-i-splavy/sovremennye-litejnye-tehnologii.html

      Источник https://kaksdelato.ru/mini-litejnoe-proizvodstvo.html

      Источник https://rmms66.ru/litejnoe-proizvodstvo.html

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

Предыдущая статья Тендер как способ ведения бизнеса для предприятий
Следующая статья Рейтинг советников Форекс для малых депозитов